在MES现场控制的应用中，出于以下原因，会考虑在生产现场架设IT PLC：通过松耦合的架构，减少对现场实时控制的影响。

        把握手和大部分位信号的处理转移到现场控制层，减少OPC的负载。缓存部分数据在IT PLC，减少对MES服务器实时响应的依赖。

        一旦有了IT PLC，就要考虑IT PLC和OEM PLC之间的通信。

       在MES实施的实践中，通常IT系统的规划要晚于OEM控制的规划，同时，IT系统要处理的业务逻辑也仅仅占OEM PLC总业务的10%~20%，因此往往在IT介入的时候，OEM PLC的架构已基本定型，留给IT并没有太多技术选择。

       同时，为了减少双方的相互影响，明确界定双方的责任线，往往会要求双方硬件隔离、网络隔离、通信隔离、数据隔离。
比如说，双方会有各自的PLC和HMI，实现硬件隔离。

       OEM PLC通过CPU PN口组建OEM网络，然后通过CP卡接入IT PLC网络，以实现网络隔离。

       要求IT PLC尽可能走单边通信，减少对OEM PLC通信的影响，从而实现通信隔离。

       在OEM PLC定义专门的数据交换区，用于双方交换数据，从而实现数据隔离。
 
       下面从单边通信需要的角度出发，阐述一下常见的几种IT PLC和OEM PLC的通信方式。

        方式1：通过Coupler组态通信

IT PLC和OEM PLC通过PN/PN Coupler进行组态，通过硬件自动把一方的Input/Output映射成另一方的Output/Input。
优点：通过硬件实现，稳定可靠，无须编程。
缺点：需要占用双方的CPU PN口组网，只能通过I/O区域传输数据，数据容量1KB。
 
       方式2：通过i-Device组态通信

可以把OEM PLC作为i-Device组态为IT PLC的I/O设备，组态后自动把一方的Input/Output区域映射成另一方的Output/Input区域。
优点：通过硬件实现，稳定可靠，无须编程。
缺点：需要占用双方的CPU PN口组网，只能通过I/O区域传输数据，数据容量1KB，必须使用博图V13以上版本进行组态。
 
       方式3：使用Put/Get进行单边通信

启用OEM PLC CPU的保护属性“允许来自远程对象的PUT/GET通信访问”，这样IT PLC就可以通过PUT/GET指令实现对OEM PLC的远程单向读写，同时，OPC服务器也通过单边通信实现对OEM PLC的远程监控和管理。
优点：单边通信，OEM PLC无须组态、无须编程，可以通过CP卡组网。
缺点：IT PLC需要编程，数据容量较小(和300通信160字节，和1500通信880字节)。
 
        方式4：双边通信

双方通过工业以太网进行双边通信，协议包括TCP/ISO-ON-TCP/UDP等多种方式，指令也有多种选择。
优点：可以通过CP卡组网，支持工业以太网，数据容量大(如USEND/URCV通过PN口可*大发送64KB数据，通过CP卡可*大发送32KB数据)。
缺点：需要双方组态，需要双方编程。